品质管理

  近日，在青竹公司的研发中心，研发人员正在观察菌种在颜料中生存与繁殖情况。 河北日报记者 刘荣荣摄

  “去年，公司销售额达4.3亿元，保持同行业全国第一，出口额也突破8000万元。”近日，河北青竹画材科技股份有限公司董事长刘其通一见到记者，就迫不及待地分享喜讯。

  走进青竹公司偌大的自动化生产车间，生产线上不断“吐”出颜料成品，灌装、封盖、装箱，一派繁忙。

  厂房不到10亩，设备陈旧，产品仅有一种玻璃瓶装的广告颜料……1992年，时任故城县棉麻公司副经理的刘其通接手了这个负债30万元的颜料厂。

  为了扭亏，刘其通到产品主要销售地山东高密，挨个拜访客户，一年后，他摸出一条门道——改包装！

  “玻璃瓶成本高，运输不便，改成塑料袋行不行？”刘其通回到故城，钻进车间，一个月后，新包装研究出来了，“把4毛7分一个的玻璃瓶改成8分钱的塑料袋，每袋给客户便宜2毛，自己还能多赚将近2毛。”

  没多久，厂子有了起色。尝到创新甜头的刘其通更“敢想”了，“靠包装盈利终究不是长策，青竹必须有自己的‘独门绝技’。”

  在青竹的生产车间，记者随手拿起一罐水粉颜料，包装上“青竹无甲醛”几个字格外醒目。

  买颜料，挑不含甲醛的，这是现在很多消费者的共识。但在二三十年前，甲醛还是颜料生产的必需品，虽然成本低，但对人体危害很大。刘其通一边走访客户、咨询专家，一边思考：能不能找到一种替代品？

  没经验、没方向、没路径，2000年，刘其通带着三名技术员，不分白天黑夜开始了摸索。

  “日常环境中有很多种细菌，颜料要保存，需要多种防腐剂复配联用，每一种方案都有几十种甚至上百种实验配方，每一种配方涉及上百种成分。”刘其通向记者道出研发之难。

  北方盛夏，酷暑难耐。实验室在旧仓库里，大风扇吱呀作响，蚊虫在身旁飞舞。忙活了几个月，进展却很缓慢。

  “在天文数字里寻找一种可能性，必须得坐得住。”刘其通带着大家苦干三年，第一批产品终于出炉。可到了经销商那，产品还没卖出去，就出现了霉变。

  找症结、改方案，一次次试错、一次次重来，团队终于找到一种可以高效替代甲醛的有机物防腐配方。

  “食品级的防腐剂成本高，能不能少加点儿？最佳浓度是多少？”参与攻关的青竹公司研发副总梁立军说，浓度的改变，会导致原料配比、pH值等参数波动，影响成品效果，“一次大试失败，上百万元就打了水漂，研发团队‘压力山大’。”

  2005年，青竹第一代无甲醛水粉研制成功，经中国轻工业联合会鉴定，产品达到国际领先水平，开创中国健康画材的新时代。

  从袋装水粉颜料到罐装丙烯画颜料，从3A健康级墨汁到油性马克笔，从吸水海绵到保湿防霉喷雾……走进位于青竹公司的青竹博物馆，各式各样的画材让记者眼花缭乱。

  “青竹起步时只有一种产品，现在我们已拥有30大类11000多个品种。”公司解说员谢娜语气里满是自豪，“但凡能想到的画材品种，几乎都可以在青竹找到，或者订制。”

  2000年，刘其通在国外出差时，发现一种新型的丙烯画颜料，它和油画颜料有相似性，但不易发黄且速干、厚重，可以描画出肌理感，加入大量的水，还可以画出水彩的效果。

  “这个颜料有未来市场发展的潜力！我们能不能研发？”刘其通提出。技术团队马上查资料、测数据、设计的具体方案……

  “当时，我们按照水粉的工艺路线，生产出的颜料不是成了‘’，就是有很多颗粒，非常粗糙。”梁立军记忆犹新。

  刘其通突然灵光一闪：“谁规定颜料的生产的基本工艺不能变？要不，咱给助剂添加次序‘换换座’？”

  大家觉得可以一试。他们依次改变助剂添加顺序，调整研磨速度和反应时间……梁立军记得，仅反应时间这一项参数，就反复试验了上千次。

  2001年，青竹牌丙烯画颜料上市即火，供不应求。2004年，他们乘胜追击，研制出水溶性玻璃画、陶瓷画颜料，填补了国内空白。

  记者跟着梁立军走进青竹公司研发中心的水粉实验室，研发人员丁聪正将刚调配出的花青色水粉涂在色卡上，与客户订制颜色进行比对。

  “这个颜色比客户想要的深一点，色彩鲜艳程度也未达到预想效果。”丁聪说，针对颜色偏深的情况，接下来，他们要在浓度、饱和度方面做改进。

  在研发中心5楼的一间屋子里，存放着很多画板，画板上规整地厚涂着不一样的颜色的色块，最下方还记录着涂抹颜料的时间。其中，时间最久的一块画板上标注着“2001年”的字样。

  “你们看，有的颜色表面已然浮现开裂、凹陷、褪色，有的依然鲜亮。”梁立军说，只有“饱受”时间和各种复杂环境考验的颜料，才是好颜料。

  绯红、钛镍黄……这些都是青竹在研的新色彩，如今，青竹已拥有上千种颜色，平均每年研发一百多种。

  新品种、新色彩加速涌现，但刘其通仍有一种紧迫感，“新产品最多领先半年，就有人跟上了，要想在前面领跑，创新就不能停。”为此，青竹每年都投入“大手笔”搞研发，2023年研发经费1500多万元，今年预计达1700万元。

  2月25日中午，青竹公司仓库外，七八个工人正忙着把一批水彩颜料搬上货车，这批产品将通过天津港走出国门，运往泰国的美术爱好者手中。

  “国外经销商的准入门槛非常高，我们一定要一直在改进技术，提高质量，才能闯进去。”刘其通告诉记者。

  “走出去”并不是特别容易。2002年，青竹第一笔外贸订单，价值15万元，但客户以产品有胀管为由，一直拖延汇款。

  “一两只胀管就赔了所有货款，这个亏是不是吃得太窝囊？”面对这样的疑问，刘其通态度坚决：“不提高质量就得赔本儿，这个学费，我们一定要交，而且交得起。”

  2007年，北京奥运会组委会面向全球海选颜料，第一轮筛选，青竹并未入选。谁知，一场大雨突如其来，在户外用作颜料试验的一面面旗帜大都“花容失色”，只有一面安然无恙。组委会“按旗索骥”找到了青竹。

  将颜料的干燥标准由60分钟提高到3分钟，凭借这项过硬技术，青竹最终脱颖而出。在北京奥运会开幕式上，随着《千里江山图》卷轴缓缓铺展，美丽的中国色彩震撼世界。“低调”的青竹名声大振。

  近些年，人们对健康环保逐渐重视，青竹又投入500多万元购入全球最先进的检测设备，严控颜料有害重金属含量。

  “比如铅，国家标准是1公斤颜料里铅含量低于90毫克，而我们的产品能控制到7毫克以下。”研发人员金苗苗告诉记者。

  走进智能制造中心，生产线的显示屏上各种数据跳动闪烁，每道生产工序之间的步骤导入数字系统，实现颜料生产全流程自动化、数字化、智能化。

  “过去，产品质量靠人监管，现在靠机器控制。”刘其通介绍，智能制造中心运行以来，生产效率提升了10倍，良品率提高15%。

  从河北小城出发，青竹“闯荡”世界的脚步越走越远，截至目前，青竹颜料已远销欧美及东南亚等37个国家和地区。

  60岁的刘其通还有更大的梦想：“接下来，我们要推进企业上市，凭实力冲进世界前三，把中国色彩带到全球各地！”

  为什么有的企业说倒就倒，有些企业却异军突起？身处快速变革的时代，正在困境中挣扎的中小企业如何“逆天改命”？

  濒临倒闭之际，厂长刘其通带着几名技术员向“命运”发起挑战，突发奇想“换包装”挣得第一桶金，耗时五年研发无甲醛水粉在行业站稳脚跟，推出丙烯画颜料引领潮流，引进全球最先进的检测设备“死磕”品质……

  当前，国家大力鼓励中小企业在细分赛道跑出“个性”。中小企业应当紧紧抓住这个机遇，依靠科学技术改变命运，用创新精神开拓进取、征服市场。

  越是困难，越要找准方向、锲而不舍。向前奔跑、向上突围，下一个“逆天改命”的可能就是你。（刘荣荣）